현재 전 세계를 충격에 빠뜨리고 있는 도요타의 위기와 이보다 더 큰 충격을 주었던 2008년 글로벌 금융위기는 공통점이 있다. 바로 20세기형 경영 패러다임이었던 효율성 지상주의 함정에 빠졌다는 점이다. 최근 GM 등 20세기 대량 생산 시대를 대표하던 기업들이 대거 몰락한 것은 어떻게 보면 당연한 결과라고 볼 수도 있지만, 도요타와 월스트리트의 위기는 가히 충격적이다. 한때 20세기형 경영의 한계를 극복한 듯 보였던 이 기업들도 결국 20세기 패러다임인 효율성의 덫(efficiency trap)에서 완전히 자유롭지 못했다.
20세기 산업 사회의 핵심 가치는 효율성이다. 그러나 역설적으로 효율성 지상주의는 치명적 위기를 불러일으킬 수 있다. 20세기 산업 사회를 가능하게 했던 효율성 논리가 기업의 장기 생존과 경쟁력을 위협하는 덫으로 작용할 수 있기 때문이다. 이런 이유에서 시대를 앞서가는 사이몬, 마치, 와익, 퍼로우 등 경영학의 전설적 거장들은 조직 경영에서 효율성 지상주의의 위험을 경고하고, 언뜻 비효율적으로 보일 수 있는 여유와 느슨함의 장점을 강조하는 ‘의도적 비효율성(deliberate inefficiency)’의 필요성을 일찌감치 역설했다.
대량 생산 혁신과 효율성 지상주의
우리가 흔히 현대 사회라고 부르는 20세기 산업 사회와 20세기형 경영 패러다임은 1908년에서 1913년에 이르는 5년간 헨리 포드의 하이랜드 파크 공장에서 완성되었다고 해도 과언이 아니다. 19세기 후반 교통과 통신의 획기적 발전으로 촉발된 2차 산업혁명은 폭발적 시장 수요를 창출했으나, 대부분 기업들은 여전히 소수 장인들의 기술력이나 몸으로 때우는 식의 노동 집약적인 비효율적 생산에 의존했다. 1905년 통계에 따르면, 전 세계 자동차 총 생산량은 연간 5만 대에 불과했고, 그마저 당시로는 엄청난 액수인 대당 2000달러를 호가했다. 따라서 당시 자동차는 교통수단이라기보다 일부 부유층들을 위한 사치품에 불과했다.
이때 테일러가 제시한 과학적 관리법(Scientific Management)의 영향을 받은 포드는 하이랜드 파크 공장에서 표준화된 단일 모델을 컨베이어벨트와 교환 가능한 부품을 사용해서 조립하는 포디즘(Fordism) 생산 방식을 개발했다. 따라서 비숙련공이라도 단순 반복 작업만으로도 조립을 완수할 수 있었다. 포디즘은 전무후무한 효율성 향상을 달성했다. 일례로 1913년 12월에 포드가 컨베이어벨트 조립 라인을 세계 최초로 소개하면서 새시 조립 시간은 이전의 12시간 30분에서 2시간 40분으로 줄어들었다. 이에 따라 포드는 T형 자동차를 당시로서는 상상할 수 없을 만큼 싼 가격으로 판매할 수 있었다. T형 자동차는 1914년 한 해에만 50만 대 이상 팔렸고, 1918년에는 미국 전체 자동차 시장의 절반을 넘어서는 점유율을 보였다.
포디즘으로 드디어 대량 생산 시대의 문이 열렸다. 대량 생산 시대는 인류 역사상 전무후무한 효율성 혁신을 가져왔다. 필자가 보기에 그 이후 현재까지 무수히 등장한 어떤 경영 혁신도 포드에 의한 대량 생산 혁명에 비견될 수 없다. 포드의 대량 생산 논리는 전 세계 모든 산업으로 급속히 확산되었고, 효율성 극대화는 20세기 100년 동안 모든 조직을 지배하는 가장 중요한 경영 원리로 자리 잡았다.
포드의 효율성 극대화 논리를 한 단계 더 밀어붙인 것이 바로 오노 다이이치가 1950년대에 개발한 도요타식 생산 방식(TPS)이다. 도요타는 효율성의 논리를 품질과 재고 관리까지 적용해 무불량(zero defect)과 무재고(zero inventory) 경영을 추구했다. 도요타는 비효율성을 야기시키는 요인을 재작업, 애프터서비스, 리콜 등으로 엄청난 비용을 수반하는 품질 불량이라고 봤다. 이에 따라 별도의 품질 검사 인력이 아닌 현장에서 조립 작업을 담당하는 노동자들이 약간이라도 불량의 가능성이 보이면 조립 라인을 정지시킬 수 있는 ‘안돈(Andon) 시스템’과 노동자들에 의한 끊임없는 품질 개선 노력인 ‘카이젠(Kaizen)’을 도입했다. 또 다른 비효율성의 원인은 대부분의 대량 생산 기업들이 시장 불확실성에 대비해 관행적으로 유지하고 있던 3∼6개월 분량의 부품과 완성품 재고라고 봤다. 그래서 당장 사용할 부품만을 그때 그때 조달받는 ‘칸반(Kanban, JIT·Just-In-Time) 시스템’과 시장 수요의 변동에 따라 모델별 생산량을 조절하는 ‘혼류 유연 생산(multi-model flexible production) 시스템’을 도입했다.
즉 TPS는 포드가 시작한 효율성 혁명을 완성시켰다고 볼 수 있다. 그 결과 도요타는 ‘종잇장같이 얇은 마진만 있어도 생존할 수 있다’는 극단적 가격 경쟁력과, 품질이 비용 효율성으로 연결되는 독특한 장점에 기반한 품질 경쟁력마저 갖추면서 2008년에 드디어 대량 생산의 원조인 GM과 포드를 제치고 세계 1위 자동차 업체로 등극했다.
