점점 더 많은 기업이 3D 기술을 활용해 디지털 트윈을 구축하려 하지만 현실에 적용하는 데는 여전히 걸림돌이 있다. 가장 큰 문제는 데이터 사일로다. 이를 해결하기 위해서는 ‘시나리오 기반의 데이터 전환’이 필요하다. 무작정 데이터를 중앙에 쌓기만 하면 되는 게 아니라 이해관계자가 가장 필요로 할 때, 그 용도에 맞는 용량과 형태로 배포해야 한다는 뜻이다. 또한 불편한 사용자 인터페이스로 인해 기껏 구축한 디지털 트윈의 활용도가 떨어지지 않도록 작업자들의 편의를 극대화하고 현장에서 그 필요성을 납득시켜야 한다. 그래야 디지털 트윈이 AI 등 최신 기술을 매끄럽게 통합하고 직원들의 교육, 공정, 관리의 효율을 끌어올리는 도구로서 제조 혁신을 촉진할 수 있다.
게임용 3D 엔진을 개발하던 유니티가 제조, 자동차 등 산업용 엔진으로 눈을 돌리게 된 것은 그만큼 현실을 그대로 본뜬 가상 환경에서의 시뮬레이션을 통해 물류 및 공정을 자동화하려는 산업계 수요가 높아지고 있기 때문이다. 단순히 게임 속 NPC(비플레이어 캐릭터)나 실감 나는 세계를 구현하는 것을 넘어 현실과 동기화된 공장의 실사판을 구현해 공정 개발과 기술 검증에 활용하려는 기업들이 많아지고 있는 것이다. 맥킨지의 ‘디지털 트윈 리포트 2022’에 따르면 설문 대상 기업 최고경영진의 70% 이상이 ‘더 몰입하고 상호작용하는 디지털 트윈 기술’에 이미 투자하고 있거나 검토 중이라고 밝혔다.
현장에서 기술 인력 부족에 시달리는 기업 입장에서는 작업자들이 복잡한 수치나 도면을 이해하지 못해도 XR(확장 현실)에서 직관적으로 공장이 돌아가는 모습을 확인하고 작업을 완수할 수 있도록 노동의 진입 장벽을 낮춰야 한다. 또한 인플레이션감축법(IRA) 도입 등으로 해외에 진출한 기업들도 숙련도가 떨어지는 외국인 근로자들의 업무를 원격 제어하고 생산 라인이 중단되는 등의 비상 상황에서 바로 문제에 대처하려면 실시간 시뮬레이션이 필요하긴 마찬가지다.
이렇듯 디지털 트윈은 인력 부족과 원격 공장 운영 등 제조 현장에서 맞닥뜨리는 여러 난제의 해법으로 떠오르고 있다. 원래는 공장 설비에 문제가 생기면 관리자가 현장에 직접 가지 않고는 원인을 파악할 수 없고 전화로 어떻게 고쳐야 하는지 일일이 지시하기가 곤란했다. 하지만 가상 공장을 구축하면 마치 현장에 있는 것처럼 내부를 훤히 들여다보면서 바로 “어디를 고쳐주세요”라고 콕 집어 어떤 도구와 방법으로 보수해야 하는지 등까지 세세히 안내해 줄 수 있다. 애초에 사고를 예방하는 데도 효과적이다. 중앙 관제실에서 작업자의 위치와 이동 경로를 센서를 통해 실시간으로 확인하면서 충돌이나 감전 사고를 막을 수도 있다. 이렇게 점점 더 커지는 산업계 수요에 맞춰 3D 엔진을 개발, 서비스화하고 있는 유니티의 김범주 APAC 애드보커시 리더와 민경준 인더스트리 사업본부장으로부터 디지털 트윈과 AI 기술의 발전으로 빠르게 달라지고 있는 산업 현장에 대해 들어봤다.
