디지털 트윈 기술의 핵심은 3D 가상화가 아닌 데이터다. 현대차그룹이 싱가포르 글로벌 혁신센터(HMGICS)를 테스트베드로 삼아 구현하려는 궁극적인 목표도 전체 공장의 100% 데이터화, 100% 커넥티비티(connectivity)다. 디지털 트윈의 본질은 현실 공장을 운영하면서 발생하는 모든 데이터를 쌓고 연결해 공장의 기계, 설비 및 공정이 자체적으로 소통하면서 굴러가도록 만드는 데 있다. 스스로 생각하고 제어하는 ‘똑똑한 지능형 공장’, 스마트 팩토리를 완성해 주는 연료가 바로 ‘데이터’인 셈이다. 현대차그룹이 테스트베드 구축을 넘어 데이터만으로 자동 운영되는 공장(data-driven factory)을 전사적으로 확대하려면 데이터 수집과 형식의 표준화, 대량 양산을 위한 신뢰도와 안정성 제고, ROI 산출을 통한 사업적 효과 검증 등의 과제를 해결해야 한다.
컨베이어벨트가 사라지고 인공지능(AI)을 탑재한 로봇이 인간의 자리를 대신하는 현대자동차그룹의 미래 공장 테스트베드, ‘싱가포르 글로벌 혁신센터(HMGICS)’에는 쌍둥이 동생이 있다. 디지털 트윈 기술을 활용해 축구장 6개 규모에 달하는 현실의 공장을 3D 가상 공간에 그대로 옮겨 놨기 때문이다. 이 가상의 세계에는 면적 약 9만 ㎡, 지상 7층 규모의 공장을 구성하는 기계 설비부터 로봇, 현장 작업자에 이르기까지 모든 요소가 복제돼 있다. 이에 따라 작업자들은 신제품 및 신기술이 나오거나 결함이 생겨 생산 공정을 바꿔야 할 때마다 공장 가동을 멈추지 않고도 디지털 세계에서 마음껏 실험해보면서 최적의 해법을 찾을 수 있다. 쌍둥이 공장이 수많은 제품과 기술이 쏟아져 나오는 ‘다차종 소량생산’ 시대에 공장을 멈추는 데 따르는 기회비용을 줄여줄 뿐만 아니라 혁신의 실험을 가능케 해줄 수 있다는 의미다.
하지만 HMGICS 설립 1주년을 맞은 현대차그룹은 ‘디지털 트윈의 핵심은 3D 가상화가 아닌 데이터’라고 말한다. 현실 세계를 가상화, 동기화하고 시뮬레이션하는 데서 나아가 궁극적으로 사람의 개입 없이 자율적으로 돌아가게 하려면 전체 공장의 100% 데이터화, 혹은 100% 커넥티비티(connectivity)를 구현해야 한다는 설명이다. 현대차그룹에 따르면 생생하고 몰입감 넘치는 3D 시뮬레이션은 데이터 기반의 의사결정을 도와주는 수단에 불과하다. 디지털 트윈의 본질은 현실 공장을 운영하면서 발생하는 모든 데이터를 연결해 공장의 기계, 설비 및 공정이 자체적으로 소통하면서 굴러가도록 만드는 데 있다. 스스로 생각하고 제어하는 ‘똑똑한 지능형 공장’, 스마트 팩토리를 완성해 주는 연료가 바로 ‘데이터’인 셈이다.
물론 HMGICS는 아직 100% 데이터로 연결된 것도, 100% 무인화가 가능해진 것도 아닌 태어난 지 갓 1년 된 공장이다. 그럼에도 회사 안팎에서는 현대차그룹이 제조 자동화에 있어 더 이상 ‘패스트팔로워’가 아니라 ‘퍼스트 무버’ 내지 ‘게임 체인저’가 되고 있다고 입을 모은다. 단지 연구실 수준에서 기술을 검증하는 것을 넘어 최대 5만 대의 차량을 생산할 수 있는 실제 공장에서 모든 물류와 공정을 A부터 Z까지 연결하면서 자동화의 한계에 도전하고 있는 곳은 전 세계에서 현대차그룹이 유일하기 때문이다. BMW나 벤츠 등 해외 경쟁사들도 궁금해 한다는 미래 공장의 현주소를 엿보기 위해 HMGICS의 기획, 설계, 운영을 담당하는 현대차그룹 제조SI기술개발실의 최영태 상무를 DBR이 만났다. 그로부터 현대차그룹의 스마트팩토리 구축 여정과 조직이 이로부터 배운 시사점을 들어 봤다.
